| 施工問題描述 | 可能導致的原因 | 處理方法 |
| 施工過程中工人出現皮膚過敏 | 現場不通風，刺激呼吸道 | 保持現場良好的通風，必要時配戴防護面具 |
| 皮膚直接接觸未固化的膠。 |
注意勞動防護，避免皮膚直接接觸，可戴防護手套及口罩，穿防護服； 若不慎觸及，用大量清水沖洗，嚴禁使用丙酮、松香水等有機溶劑擦拭 |
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| 長時間連續施工、接觸 | 注意休息，提高抵抗力 | |
| 過敏性體質 | 更換直接接觸膠的工種 | |
| 膠體不固化、固化很緩慢或固化后膠層軟硬程度不一樣 | 膠體攪拌不均勻 | 攪拌工序標準化，人員需專門培訓；建議采用寬口容器配膠，容器邊緣及底部膠體必須充分攪拌均勻 |
| 配膠比例不正確固化劑（B膠）用量不足 |
配膠必須按正確比例稱量； 嚴禁施工現場添加助劑； 施工現場由專人負責配膠并進行技術培訓 |
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| 施工或固化環境溫度過低，濕度過大，用膠品種選擇不正確 |
遵守國家有關規范，盡可能避免在低溫、高濕惡劣氣候條件下施工； 正確選擇與施工氣溫相適應的膠種； 對加固構件進行加溫、保溫處理； 施工前對膠液進行加溫處理； 從曼卡特公司獲得技術支持 |
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| 產品儲存條件差或儲存時間過長而失效 |
產品啟用后應注意密封并在最短時間內用完； A、B兩組分用膠器具避免混用； 施工前進行小量的現場配膠試驗，確保膠體固化正常 |
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| 膠體固化過快，來不及施工 | 一次配膠量過大，反應熱積蓄在容器內，不能及時釋放 |
減少每次配膠量，并注意加強攪拌、通風散熱 ； 采用寬口容器配膠，增加其散熱面積；避免配好的膠體在容器中長時間存放；及時施工，可減少熱量積蓄，并增大散熱面積，可顯著延長膠體初凝時間 |
| 配膠比例不正確固化劑（B膠）用量過多 |
配膠必須按正確比例稱量； 施工現場由專人負責配膠并進行技術培訓 |
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| 施工或固化環境溫度過高，用膠品種選擇不正確 |
施工時避開夏季中午高溫時段； 對膠液進行適當的降溫處理； 正確選擇與施工氣溫相適應的膠種； 從曼卡特公司獲得技術支持 |
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| 施工時膠體粘度大，灌注或涂刷施工困難 | 施工氣溫低，膠種選擇有誤 |
施工前對膠體進行適當水浴加溫（40℃）處理； 正確選擇與施工氣溫相適應的膠種 |
| 一次配膠量過大，施工時間過長 | 避免配好的膠體在容器中長時間存放，在盡可能短的時間內用完 | |
| 產品儲存條件差或儲存時間過長而失效 |
產品啟用后應注意密封并在最短時間內用完； A、B兩組分用膠器具避免混用 |
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| A膠儲存過程中出現混濁、硬化或結塊 | 液態環氧樹脂在溫度較低（特別是溫度變化幅度較大）的儲存環境，可誘導其結晶，從而出現混濁、硬化或結塊的現象。 | 將A膠加熱到60-80℃并保持一定時間（10~20分鐘）使其融化恢復原狀即可 |
| 膠體氣泡多 | 施工氣溫低，膠體粘度過大，氣泡難以逸出 | 施工前對膠體適當水浴加溫（40℃）處理 |
| 攪拌方式不正確 | A、B膠混合時應沿同一方向低速攪拌，避免來回強烈混合 | |
| 膠體表面發白或出汗 | 膠體攪拌不均勻,造成未反應的成分在表面析出 | 攪拌工序標準化，人員需專門培訓 |
| 被加固構件濕度大或混凝土齡期未到 | 對加固構件進行干燥、除濕處理 | |
| 構件表面低于環境溫度，水氣在表面集結，影響固化 | 加固構件溫度比室溫低得多，表面易結露，施工前應打開門窗通風，盡量減少濕度和溫差 | |
| 施工環境潮氣重,在膠體表層易結霜；施工環境氣溫低，反應過慢 |
遵守國家有關規范，避免在低溫、高濕惡劣氣候條件下施工； 正確選擇與施工氣溫相適應的膠種； 施工前對膠液進行加溫處理； 對加固構件進行加溫、保溫、除濕處理；盡可能避免同時進行施工構件附近的大面積濕作業 |
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| 膠體固化時產生煙霧，體積迅速膨脹 | 一次配膠量過大，反應過于激烈，產生暴聚 |
減少每次配膠量，并注意加強攪拌、通風散熱 ； 采用寬口容器配膠，增加其散熱面積；避免配好的膠體在容器中長時間存放 |
| 施工或固化環境溫度過高，用膠品種選擇不正確 |
施工時避開夏季中午高溫時段； 對膠液進行適當的降溫處理； 正確選擇與施工氣溫相適應的膠種； 從曼卡特公司獲得技術支持 |
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| 加固后的碳纖維布表面無法進行抹灰操作或水泥砂漿層易脫落 | 表面沒有進行粘砂糙化操作 | 在碳纖維外表面于浸漬膠固化前噴撒適量潔凈、干燥的粗黃砂 |
| 水泥砂漿粘結力差 | 更換粘結力強的水泥砂漿 | |
| 碳纖維布與混凝土基層粘貼后產生空鼓 | 粘貼碳纖維布的施工方法不當 | 粘貼碳纖維布時，應用刮板或滾筒在纖維表面沿同一方向涂刮、滾壓，不得來回運動 |
| 混凝土表層凹凸不平，找平、打磨施工不正確 | 將混凝土表面凹陷部分用找平膠修補平整，凸出部分打磨平整，已硬化空鼓部分，根據空鼓面積大小，可根據規范進行膠液補注或切割重貼 | |
| 拐角弧度不一致 | 打磨及找平時保證拐角弧度一致且不能過大或過小 | |
| 碳纖維布或鋼板與混凝土粘結強度差 | 加固沒按正常施工程序使用底膠、找平膠和結構膠 | 遵照材料使用及施工操作流程并規范操作人員施工技能 |
| 混凝土表面打磨、清潔處理不當 | 混凝土表面應將粉刷層打磨掉并露出堅實的混凝土，表面灰塵應吹凈并用丙酮擦拭干凈 | |
| 混凝土表面潮濕或空氣中濕度大 | 遵守國家有關規范，避免在高濕惡劣氣候條件下施工；進行通風及除濕處理，施工前應打開門窗通風，盡量減少濕度和溫差；避免同時進行施工構件附近的大面積濕作業 | |
| 混凝土正處于養護期，濕度大 | 推遲施工時間；對加固基面進行干燥、除濕處理 | |
| 鋼板表面打磨、清潔處理不當 | 鋼板表面應進行打磨糙化；除銹、除油處理，并用丙酮擦拭干凈；處理后的鋼板應盡快施工，避免再次銹蝕、污染 | |
| 灌注粘鋼時鋼板與混凝土產生空鼓 | 密封不嚴產生漏膠 | 保證鋼板、注膠嘴、排氣孔周邊不漏膠及時封堵注膠嘴、排氣孔 |
| 注膠孔及排氣孔位置不當，注膠施工順序不妥 | 注膠孔及排氣孔的設置間距應根據實際情況而定，一般間距不得超過100cm；粘貼鋼板的最底端應設有注膠孔，最高位置、邊緣、邊角位置應設有排氣孔，確認排氣孔附近已注膠飽滿并均勻出膠后，再對排氣孔進行封堵；注膠時應遵循從低到高、從一端到另一端的原則，避免無序操作，保證鄰近注膠嘴及排氣孔出膠后再移換注膠位置 | |
| 鋼板與混凝土間隙不均勻，注膠速度過快 | 盡可能保證鋼板與混凝土間隙均勻一致；低速均勻注膠，保證膠液滲透、流動時間 | |
| 由于膠液向混凝土中滲透，造成頂部或邊角位置膠層空缺 | 采用低速慢注施工；最高位置的注膠孔及排氣孔應保壓灌注一段時間，當膠液位置下降時應及時補充；最高位置或邊角位置必須設置排氣孔 | |
| 灌注粘鋼膠液流量小注膠速度慢 | 管道堵塞或漏氣 |
檢查注膠工具，保證管道密封及暢通； 長時間灌注，每隔一定時間用丙酮清洗灌膠機及管道 |
| 注射式植筋膠打膠困難 | 施工氣溫較低 | 壓膠前，將膠瓶在50℃左右的溫水中恒溫放置一段時間 |
| 出膠口堵塞 | 安裝混合器前檢查兩組分的出膠口；沒用完的植筋膠再次使用前應清理出膠口，并安裝新的混合器 | |
| 打膠過程停頓時間過長，膠體在混合器中初凝 | 打膠操作避免長時間停頓；重新更換新的混合器 | |
| 膠槍損壞 | 更換新的膠槍 | |
| 產品儲存條件差或儲存時間過長而失效 | 產品啟用后應注意密封并在最短時間內用完；注意產品保質期 | |
| 注射式植筋膠不固化 | 最初流出的膠體 | 最初流出的沒混勻膠體應舍棄；打膠操作長時間停頓后，也應舍棄少部分膠體 |
| 沒安裝混合器或混合器中混膠螺旋人為（或意外）缺失 | 必須正確安裝及使用混合器；確認混合器中有混膠螺旋，嚴禁人為拔出 | |
| 打膠操作不當 | 必須使用專用膠槍；打膠操作應保證用力均勻，避免用力過大造成膠管變形；打膠過程注意出膠是否順暢及膠瓶后蓋密封情況 | |
| 產品儲存時間過長而失效 | 注意產品保質期 | |
| 植筋錨固力達不到要求 | 錨固膠養護時間沒到，膠體沒有完全固化 | 具體養護時間參考產品使用說明書，不同區段溫度養護時間不一樣，延長養護時間到產品說明書的標準 |
| 孔壁不潔，孔徑過小，鋼筋埋深不夠 |
遵守國家有關規范，規范孔徑及孔深；使用硬毛刷及潔凈壓縮空氣仔細清孔，建議兩吹一刷，必要時使用丙酮； 孔洞清理干凈后即時植筋 |
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| 混凝土基材強度不夠或存在缺陷、錨固邊距不夠或原混凝土配筋不足 |
重新進行設計計算 增加錨固深度、錨固邊距 |
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| 膠層不飽滿 |
必須保證從孔底開始注膠，并緩慢逐漸外提式注膠； 孔深超過混合器長度時，應在混合器上加一延長管； 鋼筋延同一方向緩慢植入后，應保證孔口溢膠少許 |
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| 潮濕環境或水下施工 |
適當增加錨固深度，延長養護時間，并由現場試驗確定其錨固力； 改用潮濕或水下錨固膠（MT500） |
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